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news and trends金属镁在汽车、航空等工业领域得到广泛应用，因其具有质轻、耐冲压等特点。我国菱镁矿资源丰富，但随着开采的不断深入，低品位菱镁矿选别已经成为菱镁矿选矿的主要研究方向，本文以某低品位菱镁矿为例，介绍利用反正浮选法进行脱硅降钙的过程。
矿石的主要成分是MgO，杂质矿物主要是SiO2和CaO。根据菱镁矿产品的技术指标规定，该试样中 MgO 的品位基本达到工业四级品要求，但原矿中SiO2质量分数略高于2%，超过了该品级要求。因此，本研究的主要目的是降低矿石中SiO2和CaO 的质量分数，提高MgO 的品位。
该项目采用反正浮选工艺，先反浮选脱除大部分含硅矿物和一部分含钙矿物，再通过正浮选强化脱除含钙硅矿物，从而实现对高硅高钙型低品位菱镁矿的提质降杂。
(1)反浮选条件试验
在反浮选条件试验中，首先对磨矿细度进行试验。用硫酸将矿浆的pH调整至6左右，加入少量玻璃水，以十八胺作为捕收剂进行试验，确定磨矿细度为-0.074mm 质量分数占79.8%。
进一步进行pH值和选矿药剂用量试验，经数据对比确定pH值为6。水玻璃是一种在选矿中广泛应用的分散剂，作用在于降低泡沫粘性，增加流动性，避免泡沫夹带有用矿物造成损失，进而提高精矿品位，经选矿试验数据对比，确定水玻璃的用量为500g/t。
捕收剂确定为十八胺，捕收剂的用量对浮选回收率的影响较大，经试验确定十八胺的用量为300g/t为佳。
(2)正浮选条件试验
矿石经反浮选后可脱除大部分含硅脉石矿物，反浮选精矿MgO品位可达44.21%，但精矿中白云石含量较高。为了进一步降低菱镁矿反浮选精矿(反浮选槽内产品)中的含钙硅杂质，提高菱镁矿中MgO 的品位，进行了正浮选脱钙试验。
经pH值与选矿药剂用量试验，确定正浮选中pH值为9，抑制剂六偏磷酸钠的用量为150g/t，起泡剂2#油用量为100g/t，正浮选捕收剂确定为油酸，用量为1500g/t。
(3)闭路浮选试验流程
为进一步提高菱镁矿的MgO回收率，降低尾矿的MgO品位，提高镁资源利用率，在开路试验的基础上，增加1精1扫作业，进行闭路试验。试验流程见下图：
经过上述反正浮选的条件试验和闭路浮选试验，确定了浮选工艺流程及浮选药剂用量，最终精矿产品中，MgO 品位达到了46.12%，MgO回收率为75.88%;其中脉石矿物SiO2质量分数为0.92%，其去除率为68.33%，CaO质量 分数为0.81%，其去除率达88.60%。精矿品级达到了菱镁矿一级品要求。
对于低品位菱镁矿而言，高硅高钙是影响纯度和品质的主要杂质，因此，对于低品位菱镁矿选矿工艺研究方向多集中在脱硅降钙，选矿工艺流程的合理性与选矿药剂的用量对最终的选别结果直观重要，如果您需要选矿设计或购买菱镁矿选矿设备，可联系鑫海！
我国菱镁矿资源储量丰富，目前已探明储量34亿吨，占全世界总量的26%，主要分布在辽宁、山东等地。随着高品位易选菱镁矿资源的逐年减少，低品位菱镁矿以及早些年粗放的开采方式留下来的尾矿，成为近年来镁质材料的主要来源。
菱镁矿属于三方晶体的碳酸盐矿物，化学成分以镁为主，伴生硅、钙、铝、铁及其他微量杂质。菱镁矿选矿提纯的过程就是提高镁含量，降低杂质含量的过程。那么菱镁矿提纯除杂的常用方法有哪些呢?下面做简要介绍。
1、钙的赋存形式
菱镁矿中的杂质钙主要以独立矿物白云石的形式存在，以包裹体或晶间填隙的形式存在于菱镁矿中。白云石多呈现出粒状、不规则状及其集合体状，并沿菱镁矿裂隙以脉状填充穿插。
2、硅的赋存形式
菱镁矿中的硅含量通常≤3%(w)，其主要存在于硅质包裹体和晶间填隙中，影响菱镁矿的物理性质，如硬度和酸溶性等。而以固溶体存在的硅较少。
硅主要赋存于石英、滑石、斜绿泥石、方柱石、透闪石、绢云母等矿物中。
3、铁的赋存形式
铁在菱镁矿中的赋存形式主要有黄铁矿、褐铁矿、磁黄铁矿、磁铁矿和赤铁矿。此外，菱镁矿中还存在着一种碳酸镁的类质同象结构形式的铁，物理选矿方法无法将其分离，但是当磨矿细度在0.074mm时，与菱镁矿微粒相互嵌布的磁铁矿、褐铁矿、绿泥石中的 FeCO3可以被基本分离。
1、脱硅降钙法
浮选法是菱镁矿选矿中常见且技术成熟的选矿工艺，其中菱镁矿脱硅一般采用反浮选，脱钙常采用正浮选的方法。
反浮选指采用胺类捕收剂，通过带有疏水羟基的阳离子-NH3 +基团捕收呈负电性的硅酸盐矿物和金属氧化矿物。
正浮选指采用水玻璃、六偏磷酸钠等抑制剂减少捕收剂在白云石上吸附，使菱镁矿与白云石能够有效分离，从而达到提纯效果。
除浮选法外，采用电选、热选和重选等方法也可以一定程度上达到脱硅降钙的目的。
2、除铁法
磁选法是去除菱镁矿中铁杂质常用的方法。通常需要将磁选与其他选矿工艺结合使用以降低 Fe2O3 的含量。可采用强磁选、湿式强磁选、干式磁选法，通过调节磁选强度，找到适合的磁选方法。
但是，磁选法主要针对铁含量较高的菱镁矿，适合与其他选矿方法联合使用。
常见的化学方法包括铵盐法、水化法、酸浸法和碳化法等。化学处理方法一般需要将菱镁矿在700~900 ℃的温度下焙烧，得到活性6 轻烧氧化镁后，加入不同药剂使镁离子以不同的镁盐形式分离出来，然后进行热解、煅烧等处理，最终获得高纯度的氧化镁产品。
此外，研究者们还通过加热的办法去除菱镁矿中的杂质，如氯化焙烧法。氯化焙烧法的优点在于其能耗低、提纯效率高、回收率高，并且无废弃物生成。
尽管氯化焙烧法存在上述诸多优点，但是在菱镁矿提纯中应用却很少。之所以没有得到广泛应用，是因为该方法仍然存在一些难以攻克的问题，例如气态氯化剂具有强腐蚀性和毒性，对设备的防腐密封性要求很高;固态氯化剂虽然腐蚀性小，但效果欠佳。
1、浮选法的发展方向应着重开发环保和可循环利用的浮选药剂，从而提高浮选效率降低能耗;
2、化学提纯法的发展方向则是开发可回收的浸出药剂;
3、氯化焙烧法有望成为菱镁矿提纯技术革新的突破口，只要攻克技术难题，未来有可能取代浮选法成为广泛应用的菱镁矿除杂提纯方法。
金矿浸出工艺是金矿提取中至关重要的一环，其设计直接影响着金矿的提取率和生产效益。本文将探讨金矿浸出工艺设计的原则，从提高金矿提取率、降低生产成本和确保环境友好等方面进行详细阐述。
1.选择合适的浸出剂
金矿浸出的关键是选择合适的浸出剂，常见的浸出剂包括氰化钠、氰化钾等。不同的金矿矿物可能对浸出剂的选择有所差异，因此需要根据矿石的特性和浸出条件进行选择。
2.控制浸出条件
浸出温度、浸出时间、浸出液浓度等条件对金矿的浸出率有着重要影响。合理控制这些条件，能够最大限度地提高金矿的提取率。
3.优化浸出工艺
通过优化浸出工艺流程，如采用多级浸出、逆流浸出等方式，可以提高金矿的浸出效率，降低浸出剂和能源消耗。
1.节约浸出剂用量
金矿浸出剂往往成本较高，因此需要通过优化浸出条件、提高浸出效率等手段，尽量降低浸出剂的用量。
2.提高设备利用率
合理设计浸出设备，提高其稳定性和工作效率，可以降低设备维护和运行成本，进而降低生产成本。
3.采用节能技术
引入先进的节能技术，如余热回收、高效搅拌技术等，可以有效降低金矿浸出过程中的能源消耗，从而降低生产成本。
1.控制废水排放
金矿浸出过程中会产生大量的废水，其中含有浸出剂和金属离子等有害物质。需要采取有效措施，如中和处理、固液分离等，控制废水排放，减少对环境的污染。
2.循环利用资源
尽可能地循环利用废水和废渣中的有用金属，减少资源浪费，降低环境压力。
3.引入环保技术
选择环保型的浸出设备和工艺，如湿法浸出、生物浸出等，可以减少对环境的影响，确保金矿浸出过程的环境友好性。
综上所述，金矿浸出工艺设计的原则包括提高金矿提取率、降低生产成本和确保环境友好。只有在这些原则的指导下，才能设计出高效、经济、环保的金矿浸出工艺，实现金矿资源的可持续利用。
白钨矿，又称钙钨矿，是一种重要的钨矿石，广泛用于冶金、电子、航空航天等行业。有效地提取白钨矿依赖于浮选技术，该技术能够基于白钨矿与脉石矿物之间的物化性质差异进行分离。本文将深入探讨白钨矿的浮选过程、方法以及影响其浮选性能的因素。
白钨矿常常与硫化矿物、氧化物和硅酸盐等矿物伴生于矿床中。传统的选矿方法往往采用浮选来将白钨矿与其伴生矿物和脉石进行分离。浮选依赖于特定试剂选择性地附着于白钨矿颗粒表面，使其疏水性增强，从而与亲水性的脉石矿物分离。
1. 直接浮选
在直接浮选中，白钨矿直接从磨矿后的矿浆中浮选出来。通常使用氧化铅或铜离子作为活化剂，与钙离子反应，使白钨矿表面生成氢氧化物，然后使用具有吸附作用的捕收剂将其捕集起来。
2. 反浮选
反浮选主要针对白钨矿的磨浮尾矿进行，目的是提高白钨矿的品位和回收率。在反浮选过程中，首先对磨浮尾矿进行预处理，然后添加相应的药剂，如钙离子活化剂和阴离子表面活性剂，通过反应使白钨矿颗粒表面生成氢氧化物，从而实现与捕收剂的吸附分离。
3. 混合浮选
混合浮选是指将直接浮选和反浮选相结合，以提高白钨矿的综合回收率和品位。首先进行直接浮选，将一部分白钨矿精矿浮选出来，然后将残留的尾矿进行反浮选处理，以提高白钨矿的回收率。
1. 矿石性质
矿石的性质，包括矿物组成、粒度、磨矿性能等，直接影响浮选过程中试剂选择和浮选效果。
2. 试剂选择
活化剂、捕收剂、泡沫剂等试剂的选择和使用量，对浮选效果具有重要影响。
活化剂：常用的活化剂包括氧化铅、氧化钠等;
捕收剂：常用的捕收剂包括木脂素、烷基氧乙酸盐等;
泡沫剂：常用的泡沫剂包括硫酸二乙酯、甲基异丁基甲醇等;
调整剂：常用的调整剂包括石灰、硫酸等;
抑制剂：对于白钨矿浮选来说，常用的抑制剂包括氧化铁、氢氧化钠等。
3. 浮选条件
浮选过程中的搅拌速度、气泡大小、药剂投加量、浮选时间等条件，会影响白钨矿的浮选选择性和回收率。
白钨矿浮选技术是一种重要的矿石分离方法，对提高白钨矿的回收率和品位具有重要意义。通过合理选择浮选方法和试剂，控制浮选条件，可以实现白钨矿的高效分离和回收，为白钨矿资源的利用和开发提供了技术支持。
钨砂是一种重要的钨资源，常见于钨矿床中。在钨矿选矿过程中，产生大量的钨砂尾矿，其中含有未被回收的钨矿石和其他杂质，需要经过选矿工艺流程进行处理。本文将介绍钨砂尾矿选矿的工艺流程，包括预处理、浮选分离、精选回收等关键步骤及设备。
破碎磨矿：钨砂尾矿首先需要进行破碎和磨矿处理，将尾矿研磨成适当粒度的矿浆，为后续的浮选分离做好准备。破碎设备常用的有颚式破碎机、圆锥破碎机等，磨矿设备包括球磨机、矿石磨等。
分级筛分：经过破碎和磨矿后的钨砂尾矿需要进行分级筛分，分离出不同粒度的矿浆。常用的筛分设备包括振动筛、旋振筛等，可根据需要设置不同规格的筛网，实现粗细分离。
磷酸酸洗：钨砂尾矿中通常含有磷酸盐等杂质，需要进行磷酸酸洗处理，去除杂质对浮选效果的影响。磷酸酸洗过程中，可加入适量的酸性磷酸溶液，与磷酸盐反应生成沉淀，然后通过过滤或沉淀分离的方式将杂质去除。
油脱泡：钨砂尾矿中常含有一定量的有机物，如油脂和植物胶体等，会影响浮选泡沫的形成和稳定性。因此，需要进行油脱泡处理，通常采用煤油或醇类溶剂进行油脱泡处理，以提高浮选效果。
氧化焰火处理：氧化焰火处理是钨砂尾矿浮选过程中的关键步骤之一，可通过控制氧化焰火条件，将钨矿石表面的氧化物转化为氢氧化物或氧化物，提高浮选的选择性和回收率。
捕收剂投加：在浮选过程中，需要向矿浆中投加适量的捕收剂，如木脂素、黄原胶等，以增强钨矿石与气泡的结合力，提高浮选效果和回收率。
硫化剂投加：在氧化焰火处理后，可以适量投加硫化剂，如硫化钠、硫化钙等，将氧化物还原为硫化物，提高浮选选择性和回收率。
浮选分离：经过预处理和浮选分离后，得到的钨砂尾矿浮选泡沫层会被收集起来，进行清洁和回收。清洁后的浮选泡沫层含有较高品位的钨矿石，可用于后续的加工和利用。
重选分离：部分钨砂尾矿中可能含有较高密度的钨矿石，需要进行重选分离。常用的重选设备包括重介质分选机、离心机等，通过调节介质密度和分选条件，实现钨矿石的有效分离和富集。
精矿脱水：经过浮选和重选分离后得到的精矿需要进行脱水处理，去除矿浆中的水分，提高精矿的品位和质量。常用的脱水设备包括压滤机、离心机等。
尾矿综合利用：钨砂尾矿中含有未被回收的钨矿石和其他杂质，经过尾矿处理后，可以进行综合利用。常见的尾矿综合利用方式包括填埋、回收有用元素、制备建筑材料等，实现尾矿的资源化利用和减量化处理。
环境保护：钨砂尾矿选矿过程中产生的废水、废渣等需要进行处理和处置，以减少对环境的影响。常用的环保措施包括废水处理、废渣回收、精矿干燥等，确保生产过程的环境友好和可持续发展。
